1 Reinigung
2 Einschmelzen der Masseln
3 Salzbehandlung
4 Strontiumabbrand
5 Abk rätzen
6 Temperatur nach dem
Einschmelzen und im
Warmhalteofen
7 Entgasen und Reinigen
der Schmelze
8 Abk rätzen
9 Gießtemp eratur ( Richtwerte )
10 Formtemperatur
11 Gießwerkzeug- und
Gießkammer-Temperatur
Castasil
®
- 37 [ AlSi9MnMoZr ]
Arbeitsfolge bei der Herstel lung von Druckgussstücken aus Castasil-37
Öfen, Tiegel, Behandlungs- und Gießwerkzeuge reinigen, um Verunreinigungen mit
unerwünschten Elementen wie Cu, Zn und insbesondere Mg zu vermeiden !
Die Schmelze sollte zügig über 670 °C gebracht werden, um Seigerungen, z. B. des
Mn-haltigen Mischkristalles in der Schmelze zu vermeiden. Die Schmelzetemperatur
sollte 780 °C nicht übersteigen. Ei n Abbrand von Sr beim Schmelzen und Warm-
halten ist zu erwarten – und umso s tärker, je höher die Temperatur ist. Besonders
beim Einschmelzen von Kreislaufmaterial is t der Sr-Abbrand zu beachten und eine
Entgasungsbehandlung zum Entfernen von H
2
und Oxiden empfohlen. Mit zuneh-
mendem Sr-Gehalt steigt die Neigung der Schmelze Wasserstoff aufzunehmen;
daher sollte dieser nicht über 350 ppm liegen.
beim Schmelzen nicht nötig
üblicherweise Abbrand von 30 – 50 ppm je Schmelzung; Sr ist nur aufzulegieren,
wenn der Gehalt in der Schmelze unterhalb von 6 0 ppm liegt, mit AlSr5 oder AlSr10.
Bei erstmaligem Aufschmelzen in einem neuen Tiegel oder einem Tiegel, der
bisher nicht für Sr-veredelte Legierungen ver wendet wurde, fällt der Sr-Gehalt sta rk
ab. Dabei diffundiert Stro ntium in den Tiegel; eine Sättigun g ist nach erstem Auf-
schmelzen erreicht.
nach dem Einschmelzen erforderlich; kalte Werkzeuge führen, neben ihrem
Gefährdungspotenzial, eventuell zur Sei gerung von Molybdän.
Dauertemperatur: maximal 780 °C ( Temperatur kontrollieren ! ); nicht unter 680 °C
sinken lassen und für Schmelzebewegung sorgen
• im Transporttiegel, b esser im Gießofen bzw. Dosierofen; wirkungs volle Reinigung
und schnellste Methode mit schnell laufendem Rotor zur Gaseinleitung,
7 – 10 l/min Argon oder Stickstoff, 6 – 10 min; bei der Entgasung im Transport-
tiegel ist mit einer Abkühlung von 30 – 50 °C zu rechnen
• Spüllanze mit feinporösem Kopf be nötigt längere Behandlungszeiten ( Abkühlung ! )
nach dem Entgasen erforderlich ; der Metallgehalt der Krätze kann durc h die Zugabe
von Schmelzhilfssalzen bei oder nach Impellerbehandlung reduziert werden
680 – 720 °C abhän gig von Gestalt, Fließweg und Wanddicke de s Druckgussstückes,
aber auch von Fließrinnenlänge und -is olierung des Dosierofens sowie vom Einsatz
einer Füllbüchsenheizung
Temperaturverluste können Vorerstarrungen verursachen und sind daher zu
vermeiden.
200 – 300 °C, je nach Gus sstück und Anforderungen an die mechanisch en
Eigenschaften
Generell gilt: je wärmer die Form , desto höher ist die Dehnung und niedriger die
Festigkeit, aber je wärmer die For m, desto dünnwandiger kann das Gussstüc k
gegossen werden, desto länger sind die realisierbaren Fließlängen in der Form.
Gießwerkzeug-Oberfläche: zwischen 250 und 350 °C
(abhängig von Gussstückgröße und -wand dicke)
Gießkammer elektrisch oder über Thermoöl temperiert > 200 °C
1 Einschmelzen der Masseln
2 Salzbehandlung
3 Magnesiumabbrand
4 Strontiumabbrand
5 Abk rätzen
6 Temperatur
7 Entgasen und Reinigen
der Schmelze
8 Abk rätzen
9 Gießtemp eratur ( Richtwerte )
10 Formtemperatur
11 Aushärtung durch T5
12 Lösungsglühen
13 Abkühlen von
Lösungsglühtemperatur
14 Zwischenlagerzeit vor dem
Warmauslagern
15 Vollaushärtung T6
16 Überalterung T7
Silafont
®
- 36 [ AlSi10MnMg ]
Arbeitsfolge bei der Herste llung von Druckgussstücken aus Silafont-36
möglichst rasch in leistungsfähige n Öfen, damit Magnesium-Abbrand, Ga saufnahme
und Oxidation der Schmelze gering bleiben; nachsetzen von vorgewärmten Masseln
und Kreislaufmaterial in kleinen Mengen, sonst Seigerungen und Oxideinschlüsse;
Kreislaufanteil kann bis 50 % betragen
beim Schmelzen nicht nötig
normalerweise Abbrand von 0,03 % je Schmelzung; ist nur zu kompensieren, wenn
der Magnesium-Gehalt der Schme lze außerhalb der Toleranz liegt, mit Magnesium-
Vorlegierung oder Reinmagnesium
üblicherweise Abbrand von 30 – 50 ppm je Schmelzung; Sr ist nur aufzulegieren,
wenn der Gehalt in der Schmelze unterhalb von 8 0 ppm liegt, mit AlSr5 oder AlSr10.
Bei erstmaligem Aufschmelzen in einem neuen Tiegel oder einem Tiegel, der
bisher nicht für Sr-veredelte Legierungen ver wendet wurde, fällt der Sr-Gehalt sta rk
ab. Dabei diffundiert Stro ntium in den Tiegel, eine Sättigung ist n ach erstem Auf-
schmelzen erreicht.
nach dem Einschmelzen erforderlich
Dauertemperatur: nach dem Einschmelzen maximal 780 °C ( Temperatur kontrollieren ! )
• im Transporttiegel, b esser im Warmhaltetiegel, -gefäß oder i m Dosierofen mit
Bodensteinen; wirkungsvolle Reinigung und schnellste Methode mit schnell
laufendem Rotor zur Gaseinleitung, 7 – 10 l/min Argon oder Stickstoff, 6 – 10 min
• Spüllanze mit feinporösem Kopf benöti gt längere Behandlungszeiten ( Abkühlung ! )
• Stickstoff abgebende Spülgastabletten im Tauchglockenverfahren sind wenig geeignet.
nach dem Entgasen erforderlich ; der Metallgehalt der Krätze kann durc h die Zugabe
von Schmelzhilfssalzen bei oder nach der Impellerbehandlung reduziert werden
680 – 710 °C – abhängi g von Gestalt, Fließweg und Wanddicke de s Druckguss-
stückes, aber auch von Fließrinne nlänge des Dosierofens und von evtl. Kamm erheizung
200 – 250 °C je nach Gus sstück;
Gießwerkzeug-Oberfläche: zwischen 250 und 350 °C
Wasserabschrecken direkt nach der Gussentnahme, möglichst hohe Temperatur
( dann auslagern wie 15/16 )
480 – 490 °C / 2 – 3 Stunden
für Sonderbauteile möglich: Absenkung bis 400 °C / 0,5 Stunden
möglichst ohne Verzögerung in Wasser ( 10 – 60 °C ); bei Abkühlung an Luft erreicht
man nur eine erheblich geringere Dehngrenze
nur wenn Richtarbeit notwendig, üblicherweise maximal 12 Stunden
155 – 170 °C / 2 – 3 Stunden
190 – 230 °C / 2 – 3 Stunden
Die angegebenen Glüh- und Auslagerungszeiten gelten ohne Aufheizdauer.
1 Einschmelzen der Masseln
2 Salzbehandlung
3 Magnesiumabbrand
4 Strontiumabbrand
5 Abk rätzen
6 Temperatur
7 Entgasen und Reinigen
der Schmelze
8 Abk rätzen
9 Gießtemp eratur ( Richtwerte )
10 Formtemperatur
11 Aushärtung durch T5
12 Lösungsglühen
13 Abkühlen von
Lösungsglühtemperatur
14 Zwischenlagerzeit vor dem
Warmauslagern
15 Vollaushärtung T6
Thermodur
®
- 72 [ AlMg7Si3Mn ]
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Druckgussstücken aus Themodur-72
möglichst rasch in leistungsfähige n Öfen, damit Magnesium-Abbrand, Gas aufnahme
und Oxidation der Schmelze gering bleiben; nachsetzen von vorgewärmten Masseln
und Kreislaufmaterial in kleinen Mengen, sonst Seigerungen und Oxideinschlüsse;
Kreislaufanteil kann bis 50 % betragen
beim Schmelzen nicht nötig
normalerweise Abbrand von 0,03 % je Schmelzung; ist nur zu kompensieren, wenn
der Magnesium-Gehalt der Schme lze außerhalb der Toleranz liegt, mit Magnesium-
Vorlegierung oder Reinmagnesium
üblicherweise Abbrand von 30 – 50 ppm je Schmelzung; Sr ist nur aufzulegieren,
wenn der Gehalt in der Schmelze unterhalb von 8 0 ppm liegt, mit AlSr5 oder AlSr10.
Bei erstmaligem Aufschmelzen in einem neuen Tiegel oder einem Tiegel, der
bisher nicht für Sr-veredelte Legierungen ver wendet wurde, fällt der Sr-Gehalt star k
ab. Dabei diffundiert Stro ntium in den Tiegel, eine Sättigung ist na ch erstem Auf-
schmelzen erreicht.
nach dem Einschmelzen erforderlich
Dauertemperatur: nach dem Einschmelzen maximal 780 °C ( Temperatur kontrollieren ! )
• im Transporttiegel , besser im Warmhaltetiegel, -gefäß oder im D osierofen mit
Bodensteinen; wirkungsvolle Reinigung und schnellste Methode mit schnell
laufendem Rotor zur Gaseinleitung, 7 – 10 l/min Argon oder Stickstoff, 6 – 10 min
• Spüllanze mit feinporösem Kopf benöti gt längere Behandlungszeiten ( Abkühlung ! )
• Stickstoff abgebende Spülgastabletten im Tauchglockenverfahren sind wenig geeignet.
nach dem Entgasen erforderlich ; der Metallgehalt der Krätze kann durc h die Zugabe
von Schmelzhilfssalzen bei oder nach der Impellerbehandlung reduziert werden
680 – 710 °C – abhängi g von Gestalt, Fließweg und Wanddicke de s Druckguss-
stückes, aber auch von Fließrinnen länge des Dosierofens und von evtl. Kamme rheizung
200 – 250 °C je nach Gus sstück;
Gießwerkzeug-Oberfläche: zwischen 250 und 350 °C
Wasserabschrecken direkt nach der Gussentnahme, möglichst hohe Temperatur
( dann auslagern wie 15/16 )
480 – 490 °C / 2 – 3 Stunden
für Sonderbauteile möglich: Absenkung bis 400 °C / 0,5 Stunden
möglichst ohne Verzögerung in Wasser ( 10 – 60 °C ); bei Abkühlung an Luft erreicht
man nur eine erheblich geringere Dehngrenze
nur wenn Richtarbeit notwendig, üblicherweise maximal 12 Stunden
180 – 210 °C / 2 – 3 Stunden
1 Einschmelzen der Masseln
2 Salzbehandlung
beim Einschmelzen
3 Magnesiumabbrand
4 Abk rätzen
5 Temperatur nach dem Einschmelzen
6 Temperatur im Warmhalteofen
7 Entgasen und Reinigen
der Schmelze
8 Abk rätzen
9 Kornfeinen
10 Veredelung
11 Gießtemperatur ( Richtwerte )
12 Gießwerkzeug- und
Gießkammer-Temperatur
13 Abschrecken der Gussstücke
14 Wärmebehandlung
15 Entspannungsglühen
Magsimal
®
- 59 [ AlMg5Si2Mn ]
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Druckgussstücken aus Magsimal-59
möglichst zügig in leistungsfähigen Ö fen, damit Mg-Abbrand, Gasaufnahm e und
Oxidation der Schmelze gering bleiben; nachsetzen von vorgewärmten Masseln und
grobstückigem Kreislaufmaterial in kleinen Mengen, sonst Seigerungen möglich;
Feuerfestmassen mit hohem Tonerdeanteil oder dichte Stampfmassen verwenden;
Phosphor- und Natrium-Aufnahme vermeiden!
Übliches Schmelzhilfssalz verboten ! Es besteht die Gefahr der N a-Aufnahme.
normalerweise Abbrand von 0,1 % je Schmelzung, Korrektur unüblich; bei einem
Mg-Gehalt erheblich unter 5,0 % Zugabe von bis zu 0,5 % Reinmagnesium möglich
nach dem Einschmelzen erforderlich
Dauertemperatur: maximal 780 °C ( Temperatur kontrollieren ! )
nicht unter 650 °C sinken lassen und für Schmelzebewegung sorgen durch:
• Wärmekonvektion
• Rotor ( Impeller )
• Spülgaseinleitung am besten üb er Bodensteine
• Schmelze-Nachfüllung
keine tiefen Öfen mit Deckenheizung bei ruhender Schmelze verwenden !
• wirkungsvolle Reinigung und schnellste Methode mit schnell laufendem Rotor zur
Gaseinleitung, 7 – 10 l/min Argon oder Stickstoff, 6 – 10 min
• Spüllanze mit feinporösem Kopf benöti gt längere Behandlungszeiten ( Abkühlung ! )
• Spülgastabletten erreichen nicht die erforderliche Wirkung !
sorgfältiges Abkrätzen erforderlich
Um den Metallgehalt der Krätze zu ver ringern, dürfen nur ausgesprochen Na-frei e
Salze verwendet werden !
verboten ! TiB
2 als Kornfeiner vergröbert das Eutektikum
verboten ! Die erreichbare Dehnung würde erheblich gesenkt werden.
690 – 730 °C, va riiert je nach Gestalt, Größ e und Wanddicke der Druckgussstücke
Gießwerkzeug-Oberfläche: zwischen 250 und 350 °C
(abhängig von Gussstückgröße und -wand dicke)
Gießkammer elektrisch oder über Thermoöl temperiert > 200 °C
Sofortiges Abschrecken in Wasser senk t die Dehngrenze und steigert die Dehnung
(bis 70 °C) .
Normalerweise keine
nur in Sonderfällen T5 und O; T5 je nach Be darf auslagern bis 250 °C und bis 9 0 min,
wobei Dehngrenze ansteigt und Dehnung abnimmt ; O je nach Bedarf über 320 °C
bis 380 °C und bis 90 min, wobei Dehngrenze abnimmt und Dehnung ansteigt
Technical informations
This chapter is provided on how to work with our casting alloys in the melt process and how to gain optimum pour-
ing results. In the various steps in the die cast process as possible grain refinement, strontium modification, quality of
melt, heat treatment for HPDC, surface coating, and joining techniques for the HPDC is hereby received.
We consider this a very important part of the manual as it isn’t just the quality of casting alloy used which is key
to successful applications, the right way of working before, during and after pouring is also of great importance.
More questions will certainly arise during your work and as new developments enter the market. The RHEIN-
FELDEN ALLOYS foundry specialists will happily answer these.
The mechanical properties are based on in-house measurements of our alloys and most exceed the values stipulated
in the EN 1706 European standard.
The mechanical values were measured at tensile bars, machined from HPDC. The ranges of mechanical properties
stated indicate the performance of the alloys and the amount of scatter depending on material and pouring. The re-
spective maximum value is for the designer’s information. These values can also be reached in the cast or sub-areas
with favorable casting conditions and corresponding casting technology work.
The HPDC alloys supplied by RHEINFELDEN ALLOYS have small and precisely defined analysis ranges in order to
ensure good uniformity in the casting process and other properties.
Processing datasheets
RHEINFELDEN ALLOYS provides the following processing data sheets in order to detail how
to work with the various alloys. If you use our casting alloys, please feel free to copy the
following pages and use them in your company. They contain practical instructions and
demonstrate the processes step by step.
Not all alloys are listed here, but the processing data sheet from within the corresponding
alloy family can be used. The recommendations correspond to typical foundry circumstances.
For example a crucible or shaft melting furnace is considered for melting down;
the circumstances in a huge melting furnace may differ from the recommen-dations. Fine returns should also
not be used for primary aluminium high pressure die casting alloys.
The volumes listed here are all percentages by weight, calculated for the charge weight. The temperatures quoted all
relate to the temperature of melt, even for casting. The heat treatment recommendations apply for the standard process
and may be varied, to minimise distortion for example.
If you have any questions relating to your specific alloy application and processing, please contact our foundry experts.
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